在企业里，用于度量设备管理好坏的指标很多。例如设备的完好率，设备的可用率，设备综合效率，设备完全有效生产率，设备故障率，平均故障间隔期，平均修理时间，设备备件库存周转率，备件资金率，维修费用率，检修质量一次合格率，返修率等等。不同的指标用于度量不同的管理方向。

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图. 设备综合效率OEE，是企业衡量制造生产率的标准（全景网）

OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率，是衡量制造生产率的标准。简而言之，它确定了真正具有生产力的制造时间的百分比。OEE 分数为 100% 意味着工厂只制造合格零件，并且尽可能快，没有停工时间，意味着 100% 质量（仅合格部件）、100% 性能（尽可能快）和 100% 可用性（无停机时间）。

通过测量 OEE 和潜在损失，可以获得关于如何系统地改进制造过程的重要见解。OEE 是识别损失、衡量进度和提高制造设备生产率（即消除浪费）的最佳单一指标。

普遍接受的 OEE 公式如下：

设备综合效率（%）=可用性（%）X性能效率（%）X质量率（%）

各参数的简单定义是：

可用性 = 实际运行并产生某些东西的时间百分比。

性能效率 = 在实际生产的这段时间内，实际运行的额定容量（速度、吞吐量等）的百分比是多少。

质量率 = 对于生产的所有产品，有多少百分比的产品可以销售给客户，满足规定的质量要求。

例如：可用性 = 80%；性能效率 = 90%；优质率 = 99%；整体综合效率 = 80% X 90% X 99%；OEE = 71.28%

称OEE 是一个很好的衡量标准，有几个重要的原因：

1、 公式定义中没有任何地方出现“维护”或“操作”一词。它将工厂各部门聚集在一个共同的尺度之下，有助于团队朝共同目标努力工作。例如，可用性损失可能是维护和操作实践的结果。

2、OEE迫使工厂把注意力集中在潜力的损耗上，而不是已经取得的成就上。

3、 OEE汇集了满足客户需求至关重要的方面。例如，如果只测量可用性，可能会忽略以 50% 的速度运行的事实。

应用OEE能帮助管理者发现和减少一般制造业存在的六大损失：故障停机损失、换装调试损失、暂停机损失、速度降低损失、启动稳定损失、质量缺陷损失。PreMaint设备健康管理平台将OEE计算整合到系统中，优化工厂效益，从设备效率、实时监测和成本等方面进行全方位持续改善，让工厂成员无论何时何地都能全面了解工业设备的状态和健康情况。

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