近日，国务院对外发布了《关于加快建设全国统一大市场的意见》。其中，明确提出有效避免煤炭产能过剩，煤炭行业加速向绿色生产、绿色消费转型升级。发改委等八部门发布了《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》更是要求加快推进煤炭行业供给侧的结构性改革，推动智能化技术与煤炭产业的融合发展，提升煤矿智能化水平。智能化正在成为煤炭行业公认的未来发展趋势。

智能化转型的挑战

煤炭企业智能化是指建设一个以智慧矿山为核心的产业生态系统，在煤炭产业链的各个环节应用数字化技术赋能。实时采集矿山安全监控、人员位置监测、设备运行监测等数据，建成一个连接各级用户、各类角色的矿山综合信息系统，在产业上下游进行突破性的拓展，从而大幅提升矿山企业经营业绩。

然而，要想真正进行智能化转型，需要克服许多挑战。在开始着手数字化试点或者转型工作的煤矿企业中，只有少数规划了清晰且符合整体业务发展的数字化战略。根据麦肯锡对800家企业的调查表明，仅30%的企业在组织内部全面推广智能化，而近70%的企业则落入了“试点陷阱”。

具体来说，随着煤矿企业产量逐年提高，效益大幅增长，综合经济实力不断增强，而现有设备管理混乱，老化严重，维护维修困难，无法对设备运行监测等问题严重影响企业发展。而在设备维护上，只能依靠人工经验感知设备运行状态，预判设备使用周期，使得检修工作比较被动。为了防止设备突发故障停机，选择大量采购备品备件，导致资金积压严重，管理混乱。更为严重的是，无效的设备点巡检导致设备非计划停机，影响企业生产，甚至危害安全生产。

设备的有效管理，成为煤炭企业智能化转型之路上的一大难题。下面我们将从设备预测性维护和备件智能管理两个维度，探讨煤炭企业智能化转型的可行之路。

设备预测性维护

对于煤矿企业来说，智能化升级改造，最重要的就是实现设备的在线状态监测。现有系统的指标类数据，由于缺乏原始高频数据，无法使用更多的分析技术用于对数据进行多维的分析，无法用于准确评估设备的真实状态，以及对应状态下存在的潜在故障。为此，针对煤炭企业的关键设备，需要在现有设备监控系统的基础上搭建一套设备高频数据采集系统，部署于关键设备上，用于采集设备运行状态高频数据。

系统需聚焦设备管理，可打造面向设备全周期健康管理和智能维护的立体化场景的设备健康管理、设备点检管理、设备保养管理、设备故障管理、设备部件管理，设备工艺管理、设备借机管理全方位设备健康管理闭环。搭配新一代无线/有线采集传感器和采集站，通过高速网络传输至大数据分析诊断中心进行人机交互，方便煤炭企业实时了解设备健康状况。

具体实践中，对于无法获取协议的关键设备，工厂可在设备被检测设备的关键部位加装传感器，采集设备运行态的关键数据例如振动、温度、电流、电压等，传感器与数采网关实现通讯，数采网关实现对传感器的管理，并将数据通过网口/WIFI/4G/5G等方式将数据传输到对应的服务器，实现对设备监测数据的分类、储存和加工等。上位机设备管理系统通过不同的算法实现对设备数据的分析与诊断，用于评估设备的状态。在现场工程师视角，系统提供实时的可视化数据及分析工具，可以直观地发现问题和异常。工程师根据系统监测的数据，可以发现设备的劣化趋势，提前做好相应准备。

备件智能化管理

对于煤矿企业来讲充足的备件是设备能不间断运行的保障之一，但大量采购备件往往会造成资金挤压严重，直接对产能造成影响。在智能化之路上，备件系统的智能化改造显得尤为重要。

根据对煤炭企业备件管理人员的调研了解，他们希望系统能帮助企业实现清晰的备件需求可视化，支持备件基本数据、出入库数据及备件去向等全生命周期管理、备件不足自动告警及备件寿命预测自动提醒。同时，备件和工单双向关联，帮助他们进行精准成本核算。

在了解市面上的相关系统之后，除了以上备件管理的需求，PreMaint设备健康管理系统还能根据设备运行状况，及时对备件的需求进行调整，方便对缺少备件进行及时补充。而在备件的使用上，工程师使用与工单一一对应，精准掌握备件用途取向，真正让维护智能化，减少备件所需资金来直接提高生产的效益。

在智能化技术与煤炭产业的融合发展前景下，对于煤炭企业而言，必须下定决心，敢于挑战传统的运营模式，才能完成智能化转型建设“智慧矿山”​。只有与业务场景紧密结合、建设管理体系并夯实管理基础，才能打下牢固的智能化根基，合理的运用智能化的设备健康管理系统能加快这一进程，最终在智能化转型浪潮中获得成功。