随着科学技术与生产的大力发展，设备工作强度不断增大，生产效率、自动化程度越来越高，同时设备更加复杂，各部分的关联更加密切，从而往往某处微小故障就引发连锁反应，导致整个设备乃至与设备有关的环境遭受灾难性的毁坏，这不仅会造成巨大的经济损失，而且会危及人身安全，后果极为严重。

所以，设备诊断技术日益发挥了极其重要的作用，它可使设备无故障、工作可靠，能够发挥最大效益。保证设备在将有故障或已有故障时能及时诊断出来，正确地加以维修，以减少维修时间，提高维修质量，节约维修费用。

设备故障诊断技术的发展，一般可以分为以下四个阶段：

第一阶段：主要指最初是依靠现场获取设备运行时的感观状态（如设备的异常振动、设备的昇常噪声、设备的异常温度、设备的润滑油液中是否含有磨削物等），全靠凭经验或多位专家共同进行分析研究，最后确定设备可能存在何种故障或故障隐患。

第二阶段：主要依靠测量仪器测量设备的某些关键部位，以获取参数（如设备的频率、设备的振幅、设备的速度、加速度及其温度等），并记录下来，通过计算出某些固有参数与测量参数进行对比，确定故障点或故障隐患点，或者通过对某些参数多次测量的数值进行比较，依据其劣化趋势确定其工作状态，检查其设备是否出现故障或故障隐患。

第三阶段：主要是状态监测与故障诊断技术发展到计算机时代，一些专用的状态监测仪器（如数据采集器）不仅可以测量、记录现场参数，还能进行一些简单的数据分析处理，还可将数据采集器上的参数通过通信线传入计算机，以便做出综合分析，显示出相关的图谱，如倍频谱图、倒频谱图、时域频谱图、幅值图等。并可通过计算机上的专家系统对所测的数据进行综合评价，如设备是否该修理或还可使用多长时间后应修理。

第四阶段：研究工作从监测诊断系统的开发研制进入到诊断方法的研究。监测诊断手段由振动工艺参数的监测扩大到油液、扭短、功率，甚至能量损耗的监测诊断。研究对象由旋转机械扩展到发动机、工程施工机械以及生产线。时空范围由当地监测诊断护大到异地监测，即监测诊断网络。

设备故障诊断技术发展至今，在很多行业已有丰富应用，如石化、煤炭、钢铁、冶金、半导体等等，并逐步复制应用到其他行业，PreMaint有大量的行业应用案例。

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